1. キャスティング
溶融金属を型に注ぎ込み、固化後に特定の形状、サイズ、特性を持つ金属部品を得る過程。
2. 砂の鋳造
砂型で鋳造物を生産する鋳造方法。
3. 特別キャスティング
砂鋳造とは異なる他の鋳造方法には、インベストキャスト、シェルモールディング、セラミックモールド鋳造、金属モールド鋳造、ダイキャスト、低圧鋳造、遠心鋳造、連続鋳造などがあります。
4. 鋳型の鋳造
鋳造砂、金属、またはその他の耐火材料の組み合わせで、鋳造の形状を形成する空洞、コア、ゲートシステムが含まれます。成形砂がモールドボックスで支えられている場合、モールドボックスは鋳造モールドの一部でもあります。
5. インゴット
溶融した金属をインゴット型に注ぎ込み固化させて得られる金属片で、鋼インゴット、銑鉄インゴット、アルミニウムインゴットなどのさらなる加工の原料として使用されます。
6. タンデム溶解
コンバーター・ベッセマー、コンバーター・電気炉、キューポラ・誘導炉など、2種類の溶融炉を組み合わせて金属を溶かす方法です。後者の炉は温度調整、加熱、組成調整、精製に使用されます。
7. 精製
液体金属からガス、不純物元素、内包物を除去し、金属の品質を向上させるプロセス。
8. 真空精錬
加熱装置を備えた真空炉で溶融金属を精錬する冶金技術。
9. 外部精錬
溶融炉の外で溶融金属を精錬し、ガスや不純物を除去し、組成を調整し、金属純度を高める方法です。
10. 充填容量
液体金属が型の空洞を満たす能力であり、鋳造時の金属の流動性に主に影響され、明確な鋳造輪郭を確保します。
11. 充填速度
成形ガスから金型空洞に入る液体金属の質量流量を用い、ゲートシステムの断面積を決定するために用いられます。
12. フィルタイム
液体金属が鋳型空洞に完全に満たされるまでの時間は、鋳造工程の開始時からです。
13. 注水温度
液体金属が型枠に注がれる温度。
14. 注ぐ時間
流し込みから満タンになるまで、液体金属が金型空洞を満たすまでの時間。
15. 固化
液体合金や金属が、温度が液体相性(融点)を下回ると固体状態に変わる過程です。
16. 固化時間
鋳造が固化の開始から完全な固化までの時間は、しばしば注ぎ込み終了から固化終了までの時間として近似されます。
17. 平衡固化
凝固原理は、凝固による収縮と膨張の動的な組み合わせと給餌システムの利用を利用して比例的な凝固を実現します。ライザーは自己供給不足を補うためにのみ使用され、鋳造の幾何学的なホットスポットから逸脱するべきです。
18. 同時固化
型枠全体の温度変化を最小限に抑え、同時に固化を促す固化原理です。鋳造の応力や熱い亀裂の可能性を減らしますが、中心部の多孔性が生じる可能性があります。広い凝固温度範囲と低い気密性要件を持つ合金に適しています。
19. 逐次固化
鋳造部材が一つの部品から別の部品へ、しばしばライザー方向や内部ゲート方向に向かって順次固結する固化原理です。
20. 溶質再分布の固化なし
溶質原子が液体-固体界面で再分布しない凝固モード。溶質原子はすべて成長する間も固体相に閉じ込められます。
21. 収縮
鋳造合金の冷却過程で液体から室温に移す際に起こる体積とサイズの減少(液体収縮、固化収縮、固体収縮を含む)を指します。
22. 液体収縮
金属が液体状態にある間、温度低下によって起こる体積減少のことです。
23. 固化収縮
溶融金属の凝固段階で起こる体積減少。固化温度が一定の純粋な金属や合金は、液体から固体への相変化によってのみ収縮を経験します。特定の凝固温度範囲を持つ合金は、相変化による収縮と温度低下による収縮の両方を経験します。
24. 固い収縮
固体状態で金属が冷却される際に起こる体積の減少です。それは三次元すべてでサイズの縮小をもたらします。
25. 液体-固体収縮
注出温度から凝固終了までの体積減少、液体収縮と凝固収縮の両方が含まれます。