Al-MMC cerámicos

Los compuestos de matriz de aluminio cerámico de Chalco utilizan nanocerámicas in situ para lograr alta resistencia y rigidez, baja CTE y estabilidad térmica. Mantienen baja densidad equilibrando la resistencia al desgaste y la vida útil.

Ofrecemos personalización completa de procesos para forjado (placa/perfil/forja), fundición y polvo LPBF. Esto permite estructuras complejas integradas y una entrega rápida, ya aplicada en el fuselaje del C919, pistones de motor y nudillos de dirección.

¿Por qué elegir los compuestos de matriz de aluminio cerámico Chalco (Al-MMC)

Utiliza materiales más ligeros para construir piezas más resistentes, estables y rentables. Este es el valor directo que creamos para los equipos de ingeniería.

Fundido en lugar de forja para reducir costes y tiempos de entrega

Forma cercana/en forma de retajo, forjado y mecanizado pesado. Reduce el tiempo de entrega, reduce el coste total y facilita la entrega de estructuras complejas integradas.

Rendimiento más fuerte y estable

Con la misma masa, obtienes mayor resistencia/rigidez/vida útil de fatiga. Las dimensiones se mantienen estables bajo ciclos térmicos con mejor amortiguación de vibraciones, mejorando la consistencia del conjunto y la vida útil.

Personalización precisa de los parámetros objetivo

Ajusta la fracción volumétrica, el tamaño de las partículas, la morfología y la distribución espacial de las nanocerámicas in situ.

Coincidir con matrices 2xxx/6xxx/7xxx. Diseña hacia atrás a CTE/rango de temperatura de trabajo/conductividad/rigidez térmica para la co-optimización "material-estructura-proceso".

Fácil de procesar y listo para producción en volumen

Compatible con colada a baja presión (T6), colada a presión (T6) y fundición a presión (parcialmente sin tratamiento térmico).

También cubre rutas forjadas (extrusión, laminado, forja, estirado, laminado por anillos, conformado superplástico), mecanizado, soldadura e impresión 3D LPBF, con rendimiento controlable y consistencia por lotes.

Productos compuestos de matriz de aluminio cerámica Chalco

Los compuestos de matriz de aluminio cerámico de Chalco cubren cuatro sistemas: polvos forjados de alta resistencia, de alta temperatura, de fundición y de aditivos.

Están dirigidas a las estrictas exigencias de la aeroespacial y automoción en cuanto a resistencia/rigidez, fatiga térmica y estabilidad dimensional, peso ligero y coste, y están validadas en el fuselaje del C919, pistones de motor y nudillos de dirección.

Haz clic en los anclajes de abajo para acceder a los detalles del producto y ver las categorías de aleaciones disponibles, las propiedades típicas y los formularios de suministro.

Composiciones de matriz cerámica de aluminio forjado de alta resistencia

Diseñado para equipos aeroespaciales y de alta gama que requieren alta resistencia, alta rigidez y baja expansión térmica. Cubre placas, perfiles extruidos, anillos y forjados, y soporta revenidos T6/T651/T851. Consulta el artículo completo de conocimiento para composiciones detalladas, propiedades y directrices de diseño.

• Lograr mayor rigidez estructural a la misma masa, con un control geométrico más estable.
• Mejor consistencia en ciclos térmicos y en el montaje, con menores tasas de retrabajo.
• Cumple con las especificaciones de material del programa y la consistencia de lotes, permitiendo una adopción escalable.

CT 7055 matriz de aluminio cerámica compuesta

Resistencia máxima a la tracción: 805 MPa

Límite elástico: 750 MPa

Módulo de elasticidad: 86 GPa

Alargamiento: 8%

CT2024 matriz de aluminio cerámica compuesta

Resistencia máxima a la tracción: 610 MPa

Resistencia al límite elástico: 451 MPa

Módulo de elasticidad: 83,2 GPa

Elongación: 6,2%

Casos reales de aplicación:

Desplegado en el programa C919 y pasando a la producción por lotes. Los informes muestran que la primera instalación utilizó 62 piezas entre componentes de carga y de dimensión.

Ejemplos: paneles del suelo de carga, vigas de quilla, marcos de entradas de aire APU.

Viga principal de carga pasante

Longón portante

Depósito de combustible

Si estás considerando los compuestos de matriz de aluminio cerámica para tu proyecto, envía un correo electrónico a nuestro equipo con tus planos y especificaciones objetivo. Responderemos con una propuesta de material y proceso junto con un presupuesto.

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Compósitos de matriz de aluminio cerámico de alta temperatura

Para China V/VI y superiores, y plataformas de alta presión de turbo/alto BMEP. Resuelve los límites de las aleaciones convencionales de aluminio de alta temperatura en cuanto a resistencia, fatiga térmica, desgaste y corrosión a temperaturas elevadas. Descubre más sobre los compuestos de matriz de aluminio cerámico de alta temperatura en el artículo de conocimiento completo.

• Mayor resistencia a la tracción a altas temperaturas y resistencia a la fatiga térmica. Suprime el crujido en caliente y la fatiga de bajo ciclo.
• Mejor resistencia al desgaste y a la corrosión. Superficies estables de apareamiento. Vida útil más larga.
• Ventajas del sistema: menor fricción/combustible/emisiones, mejora del NVH.

Compuesto de matriz de aluminio cerámico resistente al calor y alta rigidez (JG109X)

Resistencia a la tracción a 300 °C: 150–170 MPa

Resistencia a la tracción a 350 °C: 90–110 MPa

Dureza a temperatura ambiente: 120–140 HB

Compuesto de matriz de aluminio cerámico resistente al calor y alta resistencia (JG201)

Resistencia a la tracción a 25 °C: 550 MPa

Resistencia a la tracción a 300 °C: 230 MPa

Compuesto de matriz de aluminio cerámico de alta temperatura (HD021)

Resistencia a la tracción a 250 °C: 185–210 MPa

Resistencia a la tracción a 300 °C: 140–160 MPa

Resistencia al límite elástico a 250 °C: 160–180 MPa

Resistencia al límite elástico a 300 °C: 120–135 MPa

Casos reales de aplicación:

Para cumplir con las normas de emisiones de China V/VI y superiores, la potencia específica de los motores sigue aumentando. Los estándares de durabilidad en bancos y en carretera son más estrictos.

Las aleaciones convencionales de aluminio de alta temperatura tienen dificultades para equilibrar resistencia, desgaste, fatiga térmica y corrosión. También les cuesta mantener una vida estable y baja fricción bajo alta presión, altas revoluciones y par alto.

Nuestros compuestos de matriz de aluminio nanocerámica a alta temperatura utilizan refuerzo nanocerámico de dispersión in situ. Superan a las aleaciones convencionales de aluminio de alta temperatura en resistencia a la tracción, fatiga térmica, resistencia a la corrosión y desgaste.

Contáctanos ahora

Si estás evaluando compuestos de matriz de aluminio cerámico de alta temperatura para motores u otras piezas con ciclo térmico, envíanos tus planos y condiciones de servicio. Proporcionaremos una propuesta de material y proceso, con presupuesto y plazo, en un plazo de 48 horas.

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Colada de compuestos cerámicos de matriz de aluminio

Se utiliza para subchasis, nudillos de dirección, brazos de control y otras estructuras integradas complejas. Cumple con los requisitos de resistencia, fatiga, rigidez y control geométrico, permitiendo al mismo tiempo el "fundido para reemplazar-forjar". Consulta el artículo completo sobre compuestos de matriz de aluminio cerámico fundido .

• Reducción de peso significativa y formación de una sola pieza. El mecanizado y el montaje cuestan menos.
• Mejor consistencia en lotes y mejor coste del sistema. Adecuado para la adopción en toda la plataforma.
• Suministro flexible: sistema de aleaciones y fracción volumétrica cerámica pueden coincidir con los objetivos.

Compuesto de matriz de aluminio cerámico de alta resistencia (JZ101) para fundición

Resistencia máxima a la tracción: 410–420 MPa

Límite elástico: 340–350 MPa

Módulo elástico: 85–95 GPa

Compuesto de matriz de aluminio cerámico de alta modulo (JZ109) para fundición

Resistencia máxima a la tracción: 360–370 MPa

Límite elástico: 320–330 MPa

Módulo elástico: >90 GPa

Compuesto de matriz de aluminio cerámico de alta ductilidad (JZ110) para fundición

Resistencia máxima a la tracción: 350 MPa

Límite elástico: 290 MPa

Alargamiento: 14%

Límite de fatiga: 110 MPa

Casos reales de aplicación:

Fundición del nudillo de dirección Al-MMC

56% más ligero que los nudillos de hierro fundido.

La fundición permite estructuras complejas integradas.

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• Fundido para sustituir la forja: cumple con la resistencia/fatiga de los nudillos y tolerancias geométricas. La colada reduce la complejidad del mecanizado y del ensamblaje.
• Reducción significativa de peso: menor masa no suspendida mejora el manejo y la NVH, con mejor frenado y consumo de energía.
• Coste y consistencia: estructuras complejas integradas reducen el coste del sistema y mejoran la consistencia por lotes.

Si estás pensando en fundir compuestos de matriz de aluminio cerámico para subchasis, nudillos de dirección, brazos de control u otras piezas integradas del chasis, envíanos por correo electrónico tus planos y especificaciones objetivo (cargas, rigidez, peso, CTE, vida útil). Nuestro equipo de ingeniería responderá con una propuesta de material y fundición, además de un presupuesto.

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Polvos compuestos de matriz de aluminio cerámica

Pólvoras PSD de alta esfericidad, bajo satélite y estrechas para LPBF/SLM. Comportamiento estable de absorción láser y charcos de fusión, permitiendo la formación de una sola pieza de canales internos y redes complejos. Aprende más sobre los polvos compuestos de matriz de aluminio cerámica en el artículo de conocimiento completo.

• Forma casi neta más sencilla: buen flujo de polvo, grosor estable de la capa, menos poros y salpicaduras.
• Estabilidad dimensional y en ciclos térmicos: baja expansión + alto módulo, mínima distorsión térmica.
• Compatible con máquinas convencionales y control de consistencia por lotes para una producción escalable.

• Configuración de la red cercana más sencilla: alta esfericidad, pocos satélites, PSD estrecho. Expansión y formación estable. Menos salpicaduras y porosidad.
• Rigidez estructural y estabilidad dimensional: refuerzo nanocerámico in situ. Módulo más alto, menor expansión térmica. Control geométrico más preciso bajo ciclos térmicos.
• Compatible con máquinas LPBF convencionales: proceso probado en BLT-S500 (Bright Laser Technologies, China). Migra a plataformas peer.
• Aplicaciones típicas: mecanismos aeroespaciales, piezas de ciclo térmico, juntas de precisión, soportes ligeros y más.

Casos reales de aplicación:

Los brazos de bisagra son conectores de carga críticos en la estructura. Exigen alta resistencia, rigidez y estabilidad dimensional, equilibrando ligereza y consistencia en ciclos térmicos.

La fundición/forja + mecanizado convencional tiene dificultades para equilibrar peso y precisión del ensamblaje. La fabricación aditiva (LPBF) forma una topología compleja en una sola construcción y acorta la entrega.

Brazo de bisagra de la puerta C919

Tamaño total: 450 × 350 × 600 mm

Grado en pólvora: FCA101Y-6 (polvo compuesto de matriz de aluminio cerámica)

Máquina: BLT-S500 (Tecnologías de Láser Brillante, China)

• Resistencia máxima a la tracción: > 500 MPa
• Resistencia al límite elástico: > 300 MPa
• Alargamiento: > 6%

Ofrecemos soluciones integradas de materiales-estructura-proceso (placa/perfil/forja/fundición/LPBF).

Apoyamos la incorporación rápida y el control de consistencia por lotes, y proporcionamos la ventana de proceso y el presupuesto en un plazo de 48 horas.

Si estás evaluando polvos compuestos de matriz de aluminio cerámica para LPBF/SLM, envíanos tus modelos 3D, propiedades de envolvente de construcción y objetivo (resistencia, rigidez, CTE, vida útil, peso). Nuestro equipo puede sugerir grados de polvo adecuados, ventanas de proceso y un presupuesto estimado.

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Ventajas de los compuestos de matriz de aluminio cerámico

• Baja densidad: conserva el ADN ligero del aluminio. Los recortes de peso a nivel de sistema benefician tanto a la masa suspendida como a la no suspendida.
• Alta resistencia: la resistencia máxima a la tracción puede superar los 800 MPa. Mayor resistencia específica que las aleaciones de titanio para "más ligero pero más fuerte".
• Alta rigidez: módulo de hasta ≈95 GPa. Mayor rigidez específica que las aleaciones de Ti; paredes delgadas y voladizos largos resisten la deformación.
• Resistencia a la fatiga: comparaciones representativas—fatiga por flexión rotatoria ≈94% superior a la 7xxx Al; ≈87% más que 2xxx AL; la fatiga axial doble en pozo abierto ≈30% superior a la de Al-Li 2060.
• Resistencia al desgaste: mayor dureza y menor pérdida de masa. Las ranuras y superficies de unión se mantienen mejor ajustadas.
• Resistencia a la corrosión: hereda la ventaja anticorrosiva del aluminio. Encaja en múltiples medios de servicio y sistemas de recubrimiento.
• Capacidad de alta temperatura: resistencia a altas temperaturas y arrastre notablemente mayor. Fuerte resistencia a la fatiga térmica para alta presión de presión y ciclos térmicos frecuentes.
• Fácil de procesar/integrar: amigable con la fundición y la deformación plástica. Compatible con mecanizado y soldadura. Las estructuras complejas pueden integrarse; El montaje es más estable y barato.

Chalco ofrece soluciones personalizadas para compuestos de matriz de aluminio cerámico

Utiliza materiales más ligeros para lograr estructuras más resistentes, estables y rentables. Ofrecemos personalización integrada de "material-estructura-proceso-calidad" en función de tus objetivos y condiciones de trabajo.

Cuatro dimensiones de personalización

Establece objetivos cuantitativos y estándares de prueba para resistencia/rigidez, vida útil por fatiga, CTE (expansión térmica), conductividad/disipación térmica, desgaste/corrosión, rango de temperatura de trabajo y curva de vida útil. Diseña fórmulas y procesa ventanas hacia atrás respecto a los objetivos para asegurar resultados verificables y escalables.

Ofrece sistemas 2xxx/6xxx/7xxx (incluyendo familias forjadas de alta y alta resistencia) con revenidos como T6/T651/T851. Resistencia del equilibrio, CTE, fabricabilidad/soldabilidad y coste.

Utiliza nanocerámicas in situ. Ajusta con precisión la fracción volumétrica, el tamaño de las partículas (nanomicras), la morfología y la distribución espacial (uniforme/local/graduada) para alcanzar métricas clave como la fuerza, el CTE y la conductividad térmica.

Proporcionan polvos forjados (extrusión/laminado/forja/laminado en anillo), colado (baja presión/presión/infiltración) y polvos aditivos (LPBF/SLM). Combina con alivio de tensiones/HIP/envejecimiento y mecanizado/ingeniería de superficies para equilibrar complejidad, consistencia en lotes y coste total.

Soluciones de aplicación

• Forjado de alta resistencia (placa/perfil/forja): refuerzo in situ + procesamiento de deformación para una resistencia extrema y estabilidad dimensional en estructuras aeroespaciales y de alta gama.
• Altas temperaturas (partes de motor/ciclo térmico): co-optimizan la resistencia a altas temperaturas, fluencia y resistencia a la fatiga térmica para pistones, culatas y piezas de hot-end.
• Forjado de colada para reemplazar (chasis/estructuras integradas): fundición a baja presión/compresión e infiltración. Menos piezas, mayor rendimiento, menor coste total.
• Polvo aditivo (LPBF/SLM): alta esfericidad/satélites bajos y ventanas de proceso estables. Soporta topología compleja y una incorporación rápida en pequeños lotes.

Nuestros socios de matriz compuesta de aluminio cerámica

Colaboramos con muchos líderes del sector para desarrollar y aplicar compuestos de matriz de aluminio cerámico de alto rendimiento (matriz de aluminio). Nuestros socios clave incluyen:

• CRRC: líder mundial en equipos de transporte ferroviario.
• AVIC: una fuerza central en la industria aeronáutica china. Desarrollo conjunto de materiales y piezas para aeronaves.
• CASIC: aplicaciones en equipos espaciales.
• Artillería china: aplicaciones en sistemas de armas y proyectos de defensa.
• Norinco Group: apoya la aligeración y durabilidad en el equipamiento de armas.
• COMAC: El principal desarrollador de aviones civiles de China. Solicité en programas como C919.
• AECC: pionera en I&D y fabricación de motores aeronáuticos. Uso amplio en motores y otras piezas críticas.

Procesos de conformado de compuestos de matriz de aluminio cerámico

Procesamiento por deformación (extrusión/laminación/forja/laminación por anillo)

Empieza con lingotes fundidos para lograr isotropía y microestructura refinada. Consigue placas/perfiles/forjados con alta resistencia, larga vida útil y geometría estable.

Controla la homogeneización, los caminos de deformación y la recristalización. Usa alivio del estrés, estiramiento y estiramiento, cadera para reducir la distorsión y la dispersión.

Colada por compresión/infiltración por presión

Forzar aluminio fundido para llenar el chip o infiltrar un preform bajo alta presión. La baja porosidad y las altas propiedades mecánicas se adaptan a bastidores y secciones portantes con grandes cambios en las paredes.

Controla estrictamente la curva presión-tiempo y la gestión térmica del chip. Verifica la resistencia/porosidad/recubrimiento de la preforma para suprimir las fases interfaciales quebradizas.

Infiltración por vacío/presión

Primero haz una forma cerámica con forma. Luego se utiliza presión de vacío o gas/líquido para infiltrar el aluminio, permitiendo una fracción de volumen alta, refuerzo direccional y alta rigidez.

Observa la conectividad previa a la actuación y la distribución del tamaño de los poros, la fuerza motriz y el tiempo de permanencia. Evita zonas no infiltradas/gas atrapado y sobrerreacción en la interfaz.

Agitación/agitación compuesta

Dispersar partículas cerámicas como SiC/Al₂O₃/TiB₂ en aluminio fundido o suspensión semisólida. Luego baja presión/gravedad/fundición a presión directamente. Bueno para piezas integradas, sensibles al coste y de masa.

Céntrate en la humectación y dispersión: controlar la ventana de temperatura, el contenido/flujos de Mg, agitación ultrasónica/electromagnética y desgasificación para evitar aglomeración y porosidad.

Fabricación aditiva

Imprime topología compleja y canales internos directamente. Ideal para iteraciones rápidas, lotes pequeños y soportes/bastidores que requieren estabilidad en ciclos térmicos.

Revisa la esfericidad en polvo/oxígeno/humedad y la estrategia de escaneo. Combina con datums de alivio de tensiones/HIP/envejecimiento y mecanizado para controlar la deformación y el esfuerzo residual.

Pulvimetalurgia

Adecuado para uniformidad a escala nanométrica, fracciones de alto volumen o especiales y secciones transversales pequeñas con especificaciones elevadas. La composición y la distribución de partículas están controladas con precisión.

La densificación y el control del oxígeno son clave: a menudo combinan HIP/SPS con deformación secundaria. El tamaño es limitado y el coste es sensible a la escala por lotes.

Refuerzo de reacción in situ

Generan cerámicas finas (por ejemplo, TiB₂/TiC) dentro de la matriz de aluminio in situ. Interfaces limpias, buen humectado y una unión fuerte permiten alta resistencia y resistencia a la fatiga en productos forjados.

Controla estrictamente las reacciones exotérmicas y la formación de fases frágiles. Estabilizar el tamaño/distribución de las partículas. La pureza de las materias primas y los elementos de aleación (por ejemplo, Mg) también son fundamentales.

Lo que podemos ofrecer

• Evaluación rápida (48 h): basada en modelo 3D + trabajo, viabilidad de material/proceso, ventana de proceso y tiempo de presupuesto/entrega.
• Selección de materiales y personalización de fórmulas: combinar la fracción/tamaño/distribución volumétrica nanocerámica in situ con matrices 2xxx/6xxx/7xxx para alcanzar objetivos de resistencia/CTE/temperatura/térmica.
• Co-diseño DFM/DFA: optimizar los filetes, el grosor de las paredes, la disposición de las nervaduras, la estrategia de separación/soporte. Saca planos manufacturables con consejos de tolerancia.
• "Fundición para reemplazar-forja" y optimización de costes: fundición a baja presión/compresión e infiltración para cortar el mecanizado y el número de piezas, reduciendo costes y tiempos de entrega.
• Implementación de rutas de proceso: forjado (extrusión/laminación/forja/laminación en anillos + T6/T651/T851), aditivo (LPBF + alivio de tensiones/HIP/envejecimiento), fundición (LPDC/compresión/infiltración).
• Paquete de mecanizado y fijación: parámetros de herramientas PCD, sujeciones/fijaciones de vacío, margen de mecanizado y acumulación de tolerancias.
• Sistemas de superficie y corrosión: anodización dura/MAO/recubrimientos y diseño de aislamiento galvánico, adaptados a los requisitos del medio y la vida útil.
• Validación y control de calidad: pruebas de materiales/banca/en carretera, TAC/rayos X, CMM, QCP/SPC, soporte para documentación PPAP/FAI.
• Prototipos → producción en masa → lotes pequeños: consistencia en lotes y control CPK, cadena de suministro y coordinación de entregas.
• Diagnóstico de fallos y mejora continua: soporte técnico in situ y FA. Reducción continua de peso/costes y extensión de vida.

Capacidad integrada de fabricación e investigación y desarrollo

Fuerza/capacidad

Cuatro líneas de producción para síntesis in situ, fundición especial, fundición semicontinua y polvos aditivos. Producción anual: 18.000 toneladas de aleaciones y productos de aluminio cerámico. Entrega integrada desde materiales hasta piezas terminadas.

Equipo/hardware

Máquinas de 100+ núcleos, incluyendo hornos de síntesis por reacción, sistemas de fundición por gravedad contraria y impresoras SLM metálicas de gran formato.

20+ instrumentos de prueba como espectrómetros ópticos de emisión y analizadores de imagen. Trazabilidad de proceso completo.

Experiencia/equipo

Desde 1992, nos hemos centrado en la investigación de aleaciones nanocerámicas e industrialización. Cubrimos el diseño de aleaciones, el desarrollo de procesos y la fabricación en masa.

Investigación/credenciales

Respaldado por universidades e institutos nacionales. El equipo incluye 1 becario Changjiang, 1 profesor, 4 profesores asociados y 20+ másteres/doctores.

Posee 7 patentes de invención. Ofrecemos soluciones de materiales y procesos verificables de forma continua.

Líneas de producción

Equipos de fabricación aditiva láser

Máquina de fundición por gravedad con molde metálico

Autoclave de presión de vacío

Inspección y aseguramiento de la calidad

• Equipos de inspección con penetrantes fluorescentes
• Máquina de rayos X (sistema de imagen en tiempo real)
• Máquina de prueba de fatiga
• Máquina de ensayo de tracción
• Analizador de hidrógeno
• Analizador de oxígeno/nitrógeno/hidrógeno
• Microscopio
• Difractómetro de rayos X
• Analizador de tamaño de partículas
• Espectrómetro de emisión óptica

También suministramos productos relacionados con aleaciones de aluminio

Proporcionamos placas, perfiles, forjados y anillos.

Apoyamos la selección de composición/temple, la coordinación del mecanizado y el tratamiento térmico, así como los informes de prueba conformes.

Si necesitas objetivos específicos (fuerza/fatiga/CTE/rango de temperatura), deja un mensaje. Devolveremos un plan y un presupuesto en un plazo de 48 horas.

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Aleaciones de aluminio de alta resistencia

Aleaciones de aluminio de alta temperatura y resistentes al desgaste

Ejemplos y citas rápidas

Materiales personalizados adaptados a tu CTE objetivo, rango de temperatura y conductividad térmica: envíanos tus planos y condiciones de funcionamiento, y en un plazo de 48 horas te proporcionaremos una solución de material, un plazo de proceso, un presupuesto y un plazo de entrega.

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Preguntas relacionadas (FAQ)

¿Qué es un compuesto de matriz de aluminio?

Un material de ingeniería con aleación de aluminio/aluminio como matriz y refuerzos cerámicos como SiC, TiB₂ o Al₂O₃.

Su objetivo es mantener baja densidad mientras aumenta la resistencia, la rigidez, el desgaste, la estabilidad térmica y dimensional.

¿Qué tan resistente es un compuesto de matriz de aluminio cerámico?

Depende del tipo de refuerzo/fracción de volumen y de la ruta del proceso.

Las calificaciones de fundición suelen alcanzar YS 250–350 MPa y UTS 300–450 MPa.

Los montones forjados reforzados in situ son más altos, con UTS 700–800 MPa (específicos de grado y temple).

Si tienes métricas objetivo (resistencia/CTE/temperatura/térmica), podemos adaptar la composición y el proceso.

¿Son lo mismo el aluminio y la cerámica?

No. El aluminio es un metal con buena conductividad térmica/eléctrica y alta ductilidad.

Las cerámicas no son metales con alta dureza, baja expansión térmica y resistencia al desgaste/calor, pero con mayor fragilidad.

Combinarlos ofrece piezas ligeras con mayor resistencia/rigidez y mejor estabilidad en ciclos térmicos.

¿Cuáles son las ventajas frente a Al-Li y las aleaciones de titanio?

La resistencia/rigidez específica puede igualar o superar al titanio, con un coste más controlable.

En comparación con Al-Li, la CTE es menor y la resistencia al desgaste es mejor, mejorando la consistencia del montaje.